Baubericht FW 190 von Dirk Müller - Teil 6 - Fahrwerkskasten im Rumpf, mit Scale-Details

In diesem Blog geht es um die Nachbildung des detailreichen Inneren Radkastens der FW 190. Aber im Vergleich zu der Museumsmaschine in Laatzen wird wieder deutlich, dass an der Museumsmaschine nicht alles dran ist, was dran gehört und auch nicht alles richtig nachgebildet ist. Das liegt aber daran, dass die Museumsmaschine zwar mit einer Original Rumpfzelle aufgebaut wurde, aber die Tragflächen ein Nachbau der Firma Flugwerk sind, die bereits einige Maschinen flugfähig nachgebaut haben.

Durch meine unzählig angesammelten Bücher und die Auszüge aus Original-Handbüchern und Ersatzteillisten, die man als CD kaufen konnte, war es mir möglich, viele Scale-Details exakt umzusetzen.

Bei den ersten Baureihen, so bis zur FW 190 A5, waren alle Wartungsklappen, wie Rumpfwaffenhaube, Bodenblech der Radkästen und einige andere Klappen, innen nicht aus glattem Blech, sondern mit fast Handteller großen Beulen, im regelmäßigen Muster geprägt. Der Sinn war, dass diese Bleche stabil waren und nicht zu schwingen oder gar zu dröhnen anfingen, sie sollten auf einer größeren Fläche steif sein. Später ab der FW 190 A7 waren diese dann durch Versteifungsleisten oder Rippen ersetzt worden. Es war wohl einfacher in der Produktion. Aber das Bodenblech des Radkastens und auch die dreieckige Klappe hinten am Seitenleitwerk innen behielten diese Beulenstruktur bis zum Schluss bei.

Doch die Museumsmaschine hatte nur ein glattes Blech als Bodenblech im Radkasten.

Dann fehlte in der Museumsmaschine noch ein wesentliches Teil des MG 151, es lag dem Museum schlichtweg nicht vor und man improvisierte.

Aber auch bei mir gibt es Dinge, die ich nicht darstellen konnte oder weglassen musste. So habe ich zwar im Radkasten das Fahrwerksverriegelungsschloss dargestellt, jedoch am Fahrwerk fehlt der dazugehörige Bolzen. Ging einfach nicht, der wäre beim Einfahren angeschlagen und hätte gestört. Auch ist mein anschließender Radkasten ab dem Verriegelungsschloss im Bereich der Tragfläche nicht mehr scale.

Der Radkasten der Museums-Focke Wulf

Im nächsten Bild sieht man, wie es bei mir aussieht. Jetzt muss man natürlich bei der Raumbildung auch ständig prüfen, passt nachher das Fahrwerk mit dem großen Reifen in den zu erstellenden Kasten.

Mein ausgeschnittenes Loch, wo der Radkasten eingebracht werden muss

Mich faszinierte der Beulenboden, das war ein so typisches Merkmal, dass ich es unbedingt nachstellen wollte. Auch gab es noch längliche, in Fächerform eingebrachte Blech-Sicken. Gleichzeitig ging es darum, so leicht wie möglich zu bauen. Klar war auch, dass der Boden keiner allzu großen Belastung standhalten musste. Seine Aufgabe war lediglich die räumliche Trennung vom Innenraum. Da fiel mir die Wabenstruktur beim Spreizklappenbau wieder ein. Nur wird es möglich sein, die Beulen in die Wade hineinzudrücken? Versuch macht klug. Da ich bei diesem Projekt mir keinerlei Zeitlimit gesetzt habe und gerne handwerklich herumexperimentiere, war es mir die Mühe und den Zeitaufwand wert. Zunächst musste eine Negativform her, was lag für mich als Metallbauer näher als dies wieder mit Metall umzusetzen.

Wenn ich einen Spant, einen Boden oder ein anderes Teil passgenau in einen Rumpf einbauen muss, fange ich immer mit einem dickeren einschichtigen Karton an. Den kann man leicht zuschneiden und auch auf der Tellerschleifmaschine gut nacharbeiten, auch lässt er sich biegen und somit an schwierige Positionen anhalten, solange er noch nicht passt. Ist er erst einmal passgenau, kann er unmittelbar als Schablone für das richtige Brett genutzt werden.

Im anschließenden Bild sehen wir drei Teile, rechts ist die besagte Kartonschablone, schon mit dem ersten aufgezeichneten Beulenmuster. Die beiden anderen Alubleche werden

später als Negativschablone zur Abformung genutzt.

Die Schablone aus Karton und die geprägten Alubleche

Die Schablone aus Karton konnte ich gut wölben und im Rumpf anpassen, anschließend aber gerade hinlegen und das Alublech danach ausschneiden, das Alublech wurden später gebogen.

Im Anschluss seht ihr zwei Bilder, die mein Werkzeug zeigen, mit dem ich die Beulen ins Alublech gedrückt habe. Dafür mussten zwei Schrauben mit ihrem Kopf herhalten. Der Schraubenkopf wurden auf der Drehmaschine abgeändert, ein Schraubenkopf als Stempel und ein Schraubenkopf als Matrize. Das ist kein allzu genaues Werkzeug, ein Probeblech zeigte, dass es schnell seinen Zweck erfüllte. Meine Ständerbohrmaschine nutzte ich als Handpresse. Mit etwas Geduld und vielen Beulen später war der Boden fertig.

Unten das Pfannenstück und oben der Stempel, leider sieht man den Buckel des Stempels auf diesem Bild nicht

Hier im Spiegel sieht man den Stempel

Nach wenigen Stempelungen baute ich mir noch einen Spiegel an, als Hilfsmittel um zu erkennen, wann ich auch horizontal an der Markierung bin. Von nun an ging‘s flott.

Fertige Negativform bereit zum Abformen

Damit das Negativblech mit seiner Biegung steif bleibt, wurde ein Holzrahmen gebaut. Jetzt musste ich noch sicherstellen, dass ich einen gleichmäßigen Anpressdruck auf das Laminat bringe, damit die Beulen sich ordentlich ins Wabenmaterial drückten. Da kamen meine beiden Sandsäcke zum Einsatz. Diese Sandsäcke gehören bei mir zur Werkstattausrüstung und sind nicht mehr wegzudenken. Sie haben ein ordentliches Anpressgewicht und fügen sich jedem Untergrund gleichmäßig an. Kann ich nur jedem empfehlen, die Dinger habe ich schon fast 15 Jahre. Eine Plastiktüte im Inneren verhindert das ständige Sanden.

Das abgeformte Sandwichbauteil härtet nun unter dem Druck der Sandsäcke aus

Das fertige Bodenblech als Sandwich mit Wabe

Zum Abformen habe ich die Negativform zunächst gewachst, dann kommt dünn weißer Formenharz drauf, nach dem Angelieren kam eine Matte drauf, dann das Wabenmaterial und zum Schluss noch eine Matte. Auf diese letzte Matte wurde von mir eine Frischhaltefolie gelegt und direkt der Sandsack oben drauf, dadurch entstand eine wabenartige unebene Oberfläche. Das war aber völlig egal, weil diese Seite innen liegt.

Schon bei meinem ersten Versuch war die Oberfläche mit den Beulen ein voller Erfolg. Die Beulen scheinen sich ihren Weg im Wabenmaterial zu suchen und die Rückseite ist auch gleichmäßig. Der Boden war extrem leicht und trotzdem fest.

Jetzt begann ich mit dem Bau der kleinen Einzelteile, die in der Rückwand verbaut sind, was gleichzeitig bei der echten FW die Tragfläche ist. Der Aufbau sollte wieder klassisch zum Abformen mit Silikonmasse sein. Ja, ich weiß, heutzutage macht man‘s mit 3D-Drucken, aber meine Arbeit ist auch schon eine Weile her.

Vorher muss man sich immer im Klaren werden, welche Maße das Teil bei einem Verhältnis von 1:4 bekommen soll. Also muss man eine Maßskizze erstellen. Die Formteile wurden aus Holz erstellt, mit Porenfüller behandelt und grundiert. Die Grundierung reichte schon zum Abformen. Anschließend wurden wieder die Sackloch-Alu-Nieten für Typenschilder angebracht.

Das Bild zeigt die Entwurfsskizze und das bereits fertige Teil mit den Bohrungen für die Nieten

Als alle Teile angefertigt waren, wurde die Rückwand, wo die Teile drauf sollen, wieder mit der Kartonschablonenmethode erstellt. Für die Rückwand habe ich selbst hergestelltes Wabenmaterial verwendet. So ein Wabenbrett ist aus „CFK-Wabe-CFK“ als Sandwich-Plattenmaterial laminiert. Das kann man auch fertig kaufen.

Das zugeschnittene Wabenbrett, daneben die Kartonschablone mit den aufskizzierten Positionen, wo die Teile hinsollen und auf den Ecken der Schachtel liegen die Teile

Auf einer Plexiglasscheibe habe ich durch Aluwinkel die einzelnen Behälter zum Abformen zusammengestellt. Alle Teile haben mittlerweile die Nieten erhalten

Hier sind die Teile bereits in den Formen und mit Silikon abgegossen

Hier ein fertiges Teil. Die Silikonformen werden nach dem das Positivbauteil (die grauen Teile) herausgenommen wurden mit Resinharz abgeformt

Als alle Teile erstellt waren, wurde die Rückwand zusammengesetzt. Im nächsten Bild sieht man auch schon, wo der Beulenboden eingesetzt ist.

Die fertige Rückwand mit den Einzelteilen ist fast bereit zum Einsetzen

Bevor die Rückwand eingeklebt wurde, mussten noch die vielen Nietköpfe aufgebracht werden. Denn jetzt konnte man sich die Rückwand vor sich legen und gut daran arbeiten. Die Nieten sehen wir auf dem Bild des Originals, Bild (1) ganz oben.

Der nächste Schritt war das Verriegelungsschloss des Fahrwerkes. Dort rastet beim Einfahren das Fahrwerk ein und hängt dann fest. Diese Einheit war auch elektrisch betätigt. Per Knopfdruck im Cockpit wurde das Ausklinken des Fahrwerkes freigegeben und somit konnte das Fahrwerk wieder ausfahren. Sollte die elektrische Verriegelung nicht funktionieren, so konnte der Pilot mit einem Seilzug und einem beherzten kräftigen Ziehen diese Verriegelung lösen. Sollte auch der Strom für den Antrieb des Fahrwerkes ausgefallen sein, konnte man trotzdem durch die Schwerkraft das Fahrwerk rausfallen lassen. Für eine Verriegelung im ausgefahrenen Zustand sorgte eine Speicherfeder, die auf die Knickstrebe wirkte.

Meine Verriegelung erstellte ich genauso wie die anderen Teile, das erstellte Positivmuster wurde abgeformt und dann mit Resinharz gegossen.

Aus Holz und einem Metallblech gefertigte Verriegelung

Hier sitzt das fertige Teil bereits im Kasten zum Abgießen mit Silikon

Auf dem nächsten Bild sieht man den bereits eingebauten fertigen Radkasten, nur das MG 151 fehlt noch.

Der Radkasten fast fertig, jedoch ohne MG

So stand als nächstes das Anfertigen des MG 151 an. Da ich kein Original hatte, um es auszumessen, musste ich anhand von Bildern und Skizzen, die ich aus der Literatur hatte, die Größenverhältnisse hochrechnen, bzw. abschätzen. Dieses Verfahren musste ich oft anwenden, dabei misst man anhand von Fotos oder anderen Darstellungen die Maße. Wenn man dann an seinem Flieger oder am Museumsflieger bekannte Maße als Vergleichswert hernimmt, so kann man dadurch mit dem Dreisatz die Teile ins Verhältnis setzen.  Wenn man das dann mit mehreren Fotos so macht, bekommt man leicht unterschiedliche Maße raus. Aber alle Maße zusammen und den Mittelwert genommen, bringen einen dann zu den bestmöglich anzunehmenden Original-Maße des Teils, was man nachbauen möchte, aber kein vergleichbares hatte. Man sollte darauf achten, dass die Fotos nicht schief zum Bauteil aufgenommen wurden, also möglichst im 90° Winkel.

Das ist übrigens eins der wichtigsten Grundsätze, wenn man im Museum Flieger fotografiert, die man später nachbauen möchte, Ausrichtung des Fotos symmetrisch möglichst 90°. Es gibt ganz oft die Situation, dass man nicht alle Maße am Museumsflieger genommen hat, das würde oft das Zeitlimit sprengen, dass man bei einem Museumstag hat. Aber anhand der Bilder und anderen genommenen Maße kann man oft die Verhältnisse ausrechnen, bzw. herleiten (Dreisatz).

So begann ich, die MG’s mit Drehteilen auf der Drehmaschine zu erstellen. Zuvor war wieder eine Skizze mit Maßen anzufertigen.

Die Form war aber ungleichmäßig und so klebte ich aus Rundholz, aus einem Streifen Sperrholz und aus einem rechteckigen Holzstück, noch Stücke an das Drehteil. Diese wurden später verspachtelt und verschliffen. Besonders viel aushalten muss solch eine Form ja nicht.

Im nächsten Foto seht ihr die Entstehung und später die fertige Form.

Drehteil mit angeklebten Rundhölzern, weitere Teile folgten noch

Drehteil bereits fertig verschliffen und lackiert

Dann wurde die Positivform wieder mit Silikon abgeformt und die zwei MG’s im Radkasten eingeklebt.

Der MG-Lauf wurde aus Kohlefaserrohr hergestellt, dabei habe ich am Austritt aus der Tragfläche eine Sollbruchstelle eingebaut. Es ist immer ruckzuck passiert, dass man meist beim Transport bzw. beim Handling, ein so überstehendes Teil abreist.

Dazu habe ich innen aus Alu ein Drehteil mit Innengewinde eingeklebt und als Gegenstück ist eine Kunststoffschraube eingeklebt. Auch hier ist wieder als Basis ein Alu-Drehteil.  

Vorsicht bei der Ausrichtung der MG-Rohre, da habe ich mir viel Mühe gegeben, die Rohre der Fluglinie entlang gerade aus der Tragfläche kommen zu lassen. Eine extra Halterung, die das Rohr sauber ausgerichtet hält, habe ich mir gebaut. Das sieht sonst doof aus, wenn man Richtung Himmel oder Richtung Boden schießt.

Zu guter Letzt noch zwei Bilder, einmal während dem Einkleben der MG’s und ganz zum Schluss als alles fertig ist, auch schon mit Weathering (Verwitterung bzw. Alterungsspuren) versehen. 

MG eingebaut mit Halterung zum geraden Einkleben der MG-Rohre

Der fertige Radkasten mit Alterungsspuren, es fehlt vorne das letzte MG-Rohrstück, hier ist die Sollbruchstelle

Im Nächsten Blog geht es um die Fahrwerksverkleidung. Die FW hat den sogenannten Sporn und somit ein in sich zusammenschiebbare Fahrwerksverkleidung, das habe ich nachgebaut, wie beim Original.